Pigmentos nacarados en la aplicación de revestimientos en polvo de los diez primeros para evitar la guía de boxes Errores comunes en la selección de pigmentos nacarados En el recubrimiento en polvo, la selección del pigmento nacarado es crucial. Muchas empresas tienden a descuidar la resistencia a las altas temperaturas y la estabilidad del pigmento a la hora de seleccionarlo, lo que provoca la decoloración o degradación del revestimiento en entornos de altas temperaturas. Por lo tanto, a la hora de seleccionar el pigmento, hay que tener en cuenta su estabilidad térmica, su resistencia a la intemperie y su compatibilidad con el sustrato. En segundo lugar, el punto clave del proceso de dispersión del pigmento El proceso de dispersión de los pigmentos afecta directamente a la uniformidad y el brillo del revestimiento. Entre los problemas de dispersión más comunes se encuentran la aglomeración de pigmentos, la dispersión desigual, etcétera. Para evitar estos problemas, se recomienda utilizar equipos de dispersión de alto cizallamiento y controlar estrictamente el tiempo y la temperatura de dispersión. En tercer lugar, la estrategia de optimización del proceso de recubrimiento La optimización del proceso de recubrimiento no sólo puede mejorar la eficiencia de la producción, sino también la calidad del recubrimiento. Por ejemplo, ajustando la viscosidad, el contenido de sólidos y la nivelación del revestimiento, se pueden reducir eficazmente los defectos del revestimiento, como los agujeros de alfiler y la piel de naranja. IV. Consejos para controlar el efecto nacarado El control del efecto nacarado es una de las principales dificultades de los recubrimientos en polvo. Para conseguir un brillo metálico y una textura de color estables, es necesario controlar con precisión la cantidad de pigmento añadido, el grado de dispersión y el grosor del recubrimiento. Además, el uso de equipos de detección multiángulo para el control en tiempo real también es un medio eficaz para garantizar la consistencia del efecto perlante. V. Soluciones a los defectos del revestimiento Los defectos de recubrimiento, como el blooming y la diferencia de color, suelen estar relacionados con una dispersión desigual de los pigmentos y unos parámetros de proceso inadecuados. Optimizando el proceso de dispersión, ajustando los parámetros de pulverización electrostática y reforzando el tratamiento posterior del recubrimiento, se puede reducir eficazmente la aparición de estos defectos. Sugerencias para la selección de pigmentos resistentes a altas temperaturas En un entorno de altas temperaturas, los pigmentos nacarados ordinarios se degradan con facilidad, lo que provoca la decoloración o el fallo del revestimiento. Por lo tanto, al seleccionar el tipo, debe darse prioridad al pigmento con excelentes prestaciones de resistencia a altas temperaturas, como el pigmento inorgánico o el pigmento orgánico especialmente tratado. VII. Optimización de los parámetros de pulverización electrostática La pulverización electrostática es un método de recubrimiento común en el recubrimiento en polvo. Para obtener un recubrimiento uniforme, es necesario optimizar parámetros como la tensión de pulverización, la distancia de la pistola y la velocidad de pulverización. Al mismo tiempo, hay que comprobar periódicamente el estado de funcionamiento del equipo para garantizar la estabilidad del proceso de pulverización. Octavo, mejora del proceso de dispersión de pigmentos Para mejorar la uniformidad de la dispersión del pigmento, se puede utilizar tecnología de predispersión o añadir aditivos dispersantes. Además, la optimización del mantenimiento y reparación del equipo de dispersión puede prolongar eficazmente la vida útil del equipo y mejorar el efecto de dispersión. Nueve, la aplicación de técnicas de detección multiángulo La detección multiángulo es un medio importante para garantizar la consistencia del efecto perlante. Observando el efecto de reflexión del revestimiento bajo diferentes ángulos, se pueden encontrar y corregir a tiempo defectos en el revestimiento, como diferencias de color, brillo desigual, etc. X. Aplicación de soluciones de proceso completo Desde la selección, el proceso de dispersión hasta la inspección del recubrimiento, la solución de todo el proceso es la clave para garantizar la calidad del recubrimiento en polvo. Mediante el establecimiento de un sistema de control de calidad perfecto y el refuerzo de la supervisión y el ajuste de los parámetros del proceso, se pueden evitar eficazmente diversas trampas de aplicación y obtener resultados de revestimiento estables. Mediante las diez pautas para evitar trampas anteriores, esperamos ayudarle a evitar problemas comunes en la aplicación de pigmentos nacarados y mejorar la calidad y estabilidad de los recubrimientos en polvo.